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學習費用：3980/人
學習地點：廣州
開課時間：2025-11-26
學習方式：3天
∵〖課程背景〗 精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上發展而來的，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現場交流。考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。 精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。 精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。 當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。 精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業推行精益生產后，收效甚微，根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業實際情況靈活運用。 工業生產更新迭代，在工業4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。 讓我們通過精益管理理論研究，現場考擦，所見即所得，領悟精華，重新定位，引領制造業的深度變革，找出適合自身企業發展之路。 【成立時間】2004年9月1日 【地址】廣州市南沙區 【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m 【職員】10，800名 廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中，實現了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養，打造以人為本的工作環境，培養能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現科技服務與人，科技服務與工廠，科技創造利潤的改革方針。 ∵〖課程收益〗 1. 通過學習，讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景。 2. 通過學習，讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產管理模式的精髓。 3. 幫助學員，掌握精益管理工具，挖掘企業的浪費源。 4. 通過學習，讓學員們掌握培養人才的重要性。 5. 通過學習，讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業的重要意義。 6. 集聚優秀行業高管，現場相互交流的機會。 7. 帶領學員到豐田企業現場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。 ∵〖課程大綱〗 第一章 精益管理發展之路及推行模式 第一節：精益生產的本質及發展 ◆ 精益生產的起源和發展 1. 企業為何要建立危機意識管理 2. 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析 3. 精益生產的起源——豐田生產方式 4. 全世界為何要學習豐田的管理模式 5. 從精益生產到精益管理的發展之路 6. 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展 7. 觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎 ◆ 精益生產的本質 1. 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本 2. 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生 3. 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理 ◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系 1. 豐田生產方式系統 2. 豐田的TPS發展之路 3. 豐田TPS變革的改善秘訣 4. 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說 5. 豐田生產模式可以復制給您的企業嗎？小組PK 第二節：精益生產成功的根源 1. 日本企業為何能持續發展的根本原因 2. 精益生產為什么在中國難成功的原因分析 3. 中國企業精益生產的成功之路在何方 4. GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例） 5. 各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點，五原則分析 第二章 VSM精益價值流優化，全面排除浪費降本增效 1. 精益價值流分析的基本原則 2. 精益價值流的分類 3. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用 ① 八大浪費五大損失識別浪費 ② 5S 5W2H視點挖掘浪費 ③ 6M1E的視點挖掘浪費 ④ IE手法挖掘管理浪費 ⑤ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費 ⑥ Lean Production改善挖掘浪費 ⑦ 現狀把握與分析的方法運用 4. 供應鏈價值流流分析 ① 事務流分析 ② 產品流分析 5. 事務流優化，進行并行生產管理 ① 建立信息流規范化流程 ② 建立規范化流程的關鍵步驟 ③ 挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理 ④ 挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理 ⑤ 識別部門內部組織上的浪費并優化處理 ⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費 ⑦ 對事務流程進行LEAN改善 ⑧ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費 ⑨ OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理 ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較 ? 設計企業內部信息流的價值流分析圖（小組課題PK） 6. 產品流程優化，進行同步管理 6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃 6.2）工位平衡率如何設計與控制管理 6.3）負荷產能的設計與控制管理 6.4）TAKT的設計與控制管理 （1） 從結構布局上優化，排除浪費，提升效率 ① 流程結構布局優化 A. 孤島式布局的優缺點分析 B. 集中配置布局的優缺點分析 C. 流水線布局優缺點分析 D. U型布局的優缺點分析 E. Y型布局的優缺點分析 F. CELL單件屋配置的優缺點分析 G. 相同工廠及產品，不同生產模式的實操對決大PK ② 縱橫管理結構優化 ③ 單元結構的優化 ④ 自律神經結構的優化 ⑤ L/T改善（one piece flow） ⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理 ⑦ 從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理 （2） 從工程內部改善浪費，提高效率 ① 加工方式的改善 ② 檢查方式的改善 ③ 搬運方式的改善 ④ 停滯的消減改善 ⑤ 直通率的提升改善 ⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用 （3） 從作業上減少浪費，快速提高生產效率 ① 經濟動作5原則分析與運用 ② 提高效率的7大改善手法的分析與運用 ③ JTKN人體機能法快速發現異常 ④ KYT預防預知管理 ⑤ ANTON管理快速應對異常發生 ⑥ 現場道具IE改善手法演練 （4） TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出 ① 自檢 ② 互檢（CORSS） ③ 專檢 ④ JDK自動化監測系統的運用 ⑤ “四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式 ⑥ 豐田與通用數據的對比管理 7. 持續改善，精益求精，追求卓越 8. 案例： ① 新工廠的精益布局與投產案例分析 ② IMS & SMT美英合資企業改善案例分享 ③ 安全生產管理的再現性實驗視頻教育 第三章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明 1. 參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠） 2. 看點1： ① 以人為本的工作環境,三位一體的品質體系； ② Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用； ③ 企業文化墻的設計與運用 ④ 世界一流的目視化管理現場的建設； ⑤ 先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。 ⑥ 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； ⑦ 現場異常快速處理系統---ANTON（按燈）管理系統 3. 看點2： ① 安全通道、參觀通道及作業通道的設計。 ② 安全生產現場的揭示管理 ③ 精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現； ④ 行業最先進的硬件設備及管理系統； ⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板； ⑥ 全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式； ⑦ …… 第四章 現場問題改善工具--- 一目了然化的管理 1. 紅牌作戰 2. 統計看板（一目了然化） 3. 按燈管理（ANTON） 4. 操作流程圖（SOP） 5. 反面教材 6. 提醒板 7. 區分線 8. 警示線 9. 告示板 10.生產責任管理看板 11.職員優缺點蘋果樹揭示管理 12.現場班組文化園地的建設管理 13.企業文化墻的規劃管理 14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享 第五章 以人為本、欲造車先育人的戰略規劃 1. 素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣 2. 人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步 3. 新進人員的3級教育管理 4. 確保品質的定期教育 5. 熟練度提升的定期教育 6. 提升技能級別的定期教育 7. 崗位多能工的中長期規劃教育 8. 崗位人員的5種再教育 9. 提高團隊人員工作效率的戰略管理模式 10.建立意識變革的秘訣 11.如何提高現場執行力的秘訣 12.人員教育系統成果的運用 13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享 14.案例2：PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓 第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結 1. 各組回顧總結看點，相互研討企業如何將這些看點落地 2. 現場提問討論 3. 現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間) ∵〖講師介紹〗 王國超 - 西安大學畢業，機電技術專業，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。 王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。 王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT（LP）精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。 王老師19年的日系企業管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導，將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。 咨詢輔導過的企業： 富寶集團（港資） - 現場7S咨詢； 惠聯包裝（港資）- 工廠架構優化； 哈娜瑪薩（日資）- 精益生產推行與輔導； 車之驕（馬來西亞） - 工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等； 雅日玻璃鋼（日資）- 事業計劃設計和成本管控、質量改善、執行力改善等； 耀升石油 - 工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等； 錦瑟服飾 - 績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。
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